ИЖ250ИТВМФ2

ИЖ250ИТВМФ2 Станки серии 250ИТВМ предназначены для широкого перечня токарной обработки и позволяют выполнять такие операции как: высверливание и
зенкерование технологических отверстий, отрезание деталей, имеющих форму цилиндра или конуса, работа с торцевыми поверхностями, снятие фасок,растачивание детали, выбирание пазов, а также нарезание различных видов
резьб: метрической, дюймовой и модульной.Станина представляет собой цельную литую конструкцию, изготовленную из высококачественного чугуна, имеющую две призматические и две плоские направляющие.
Станина обладает высоким уровнем виброгашения и жёсткостью, обеспечивает устойчивость и уменьшение упругих деформаций.
Передняя бабка установлена на станине и базируется на штырь, расположенный в передней части корпуса передней бабки, что позволяет производить выверку оси шпинделя относительно направляющих станины за счет разворота корпуса.
Передняя бабка содержит шпиндельный узел, привод датчика резьбы. Шпиндель смонтирован на комплектных радиально-упорных подшипниках. На конце шпинделя расположены шкив привода датчика для нарезания резьбы и шкив привода главного движения.
Привод продольных подач обеспечивает передачу движения от серводвигателя через жесткую муфту на ходовой винт передачи ВГК. Фланец корпуса передачи ВГК крепится к кронштейну продольного суппорта. Левая опора и правая опора привода подач крепится к станине. Винт передачи ВГК защищен резиновым кожухом.
Смазка автоматизированная дроссельная Правильная и регулярная смазка станка имеет большое значение для нормальной его работы и долговечности.
Эта система предназначена для дроссельной смазки направляющих суппорта, передач ВГК, опорных подшипников поперечного привода подач. Система состоит из смазочной станции с электрическим приводом, двух коллекторов, подводящих трубок, рукавов высокого давления. Смазочная станция расположена закреплена на задней стенке тумбы с правой стороны. Возможна установка смазочной станции внутри тумбы станка. При работе системы масло от смазочной станции поступает одновременно к двум коллекторам и от них через последующие дроссели к точкам смазки. Контроль необходимого давления (определяется опытным путём) осуществляет реле давления.
Оперативная система управления обеспечивает:
— обработку в ручном режиме с заданием на ОСУ подачи, оборотов, величины перемещения с точностью 1 мкм. Подвод резца с помощью маховичков с точностью 1 мкм.;
— возможность задания обработки детали при помощи пошагового понятного диалогового режима интерфейса с графическим представлением данных и с указанием всех параметров обработки и действий с последующей автоматической реализацией этой последовательности;
— возможность диалоговой работы станка и действий оператора по устранению ошибок;
— возможность хранения в памяти готовых циклов обработок и записи их на карту памяти с целью переноса на другой станок;
— обработку детали в автоматическом режиме с использованием следующих типовых технологических базовых циклов, основанных на линейной и круговой интерполяции.
Основные типовые циклы:
• циклы продольного точения;
• циклы торцевого точения с постоянной скоростью резания;
• циклы точения конических поверхностей с коррекцией на радиус резца;
• циклы нарезания резьб (метрических, дюймовых, питчевых, многозаходных)с выходом в канавку и со сбегом;
• циклы нарезания конических резьб со сбегом, в том числе и многозаходных;
• циклы точения небольших сферических поверхностей с коррекцией на радиус;
• циклы точения канавок;
• цикл сверления.

Технические характеристики:
Класс точности по ГОСТ 8-82В
Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм: над станиной 320
над суппортом 125
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: над станиной 250
над суппортом 125
Наибольшая длина обрабатываемого изделия в центрах, мм: 400
Наибольшее сечение резца, устанавливаемого в кассету, мм 20х20
Размер внутреннего конуса в шпинделе по ГОСТ 25557-82 Морзе 4
Гарантийный срок эксплуатации 12 месяцев с момента передачи покупателю.